ASAP2014vol_1 page 6/16

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ASAP2014vol_1

株式会社 安川電機CORPORATE INTERVIEW特集1 企業インタビュー１００周年に合わせた新工場建設で、私たちの半導体用ロボット生産ラインの集約も決定したわけですが、その期限に合わせた新工場のレイアウトや動線改善にも取り組むことにしました。いう結果でした。工場や製品の“つくり”を変えていくと共に、作業者の意識改革が求められていました。活動は新工場での生産に向けて、①最適レイアウト構築、②工数削減、③意識改革を中心としました。また創業・ 改善ステップ　　 ①動線分析　　 ②運搬活性分析　　 ③スペース効率分析　　 ④経路チェック　　 ⑤新レイアウト検討　　 ⑥最終レイアウト決定JOB_SHOP　（部分組立）――工場における動線分析とレイアウト決定の活動についてお話ください。末光：工場革新のねらいは、部品入荷から製品出荷までの一貫した「最適動線」を確立することと、多品種変量に即応できる「柔軟なラインと組織」を構築することでした。改善のステップを繰り返しながら最終的なレイアウトを決定させました。①～④の改善ステップでは現状分析と問題抽出を実施。既存のレイアウトから抽出された問題点を確認・整理して９項目の基本要件（作業性、安全性、品質、拡張性、融通性、快適性、スペース有効性、管理の容易さ、外観宣伝効果）を検討していきました。　　　　　　工場を変える―生産の状況・つくりが見える魅せるラインへCHANGE１『最適レイアウトの構築』活動１ 工場を変える。生産革新活動の実際する合理化ライン」に、製品は「知恵と工夫が反映され、生産性が高く、ミスをさせない理想的な製品」に、人は「作業者自身が問題に気づき、自ら改善を行う、モノづくりのプロ」に変わることを目指しました。活動の定量目標は、生産性１５０％達成、定性目標は気づき活動の推進による作業者自身のレベルアップとしました。――活動方針や活動目標等はどのように定められましたか。末光：活動方針は『最適なつくり』による未来の獲得”とし、活動名称を“CHANGE３”としました。これは工場・製品・人の３つを変えて最適な“つくり”へチェンジするという意味です。工場は「最適動線と柔軟さを兼ね備え、徹底的にムダが排除された、魅せるに値活動前の状況（１）現場稼働観察（現場視察）結果　結果：工場や製品の“つくり”を変えていくことと同時に、作業者の意識改革への取り組みが必要な状態【観測日時】2011年９月【観測Ｎ数】111回（２～３回程度／人）観察の印象材料準備①空歩行が多い②相談・モノ探しが多い③作業に工夫がないムダ比率組　　立①スピード感がない②個人差が大きい③作業に工夫がない調整試験①空歩行が多い②相談が多い③作業に工夫がない全　　体①工数管理が不十分②時間の意識が希薄③改善の取組み不足62%38%74%26%60%40%65%35%全体的に、作業者の動作にスピード感がなく、時間への意識が希薄と思われる状態。身の回りの改善が進んでおらず、空歩行・モノ探しのムダや相談が多発。5 ASAP