ASAP2014vol_1 page 7/16

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概要：
ASAP2014vol_1

――現場にスピード感を与えた作業改善についてお話ください。末光：改善ステップとしては、すべての作業工程をビデオ撮影し、ひとつひとつの作業・動きを分析して問題点を抽出しました。個々の作業については、E（排除）、Ｃ（統合）、Ｒ（代替）、Ｓ（簡素）の視点で改善具体策を立案し実行しました。また工数管理のメッシュを１５分単位として、各作業者が自分自身で進捗管理できる仕組みを構築しました。への道標企業価値を高める改善改善例：主要設備セル作業台アーム組立架台精度試験架台試験架台　　　　　　製品のつくりを変える―ムリ・ムラ・ムダが極小化された生産ラインへCHANGE 2作業者の挑戦意欲を高める「工数管理のしくみ」・ 改善ステップ①ビデオ分析②バランス効率改善③管理メッシュ短縮④セル作業台試験ステージの導入⑤試験ステージ等の各架台活動2改善検討対策実施――新工場建設のタイムリミットがある中、どんな点に苦労しましたか？中川：手法的には「こういう手法です」という風に演習問題を通じて習得して頂きました。そして実際にレイアウトを考える際に必要な計測・調査を行って、基本要件を満たすまで、それを何回も繰り返すことによって、どんどんレイアウト構想が醸成されていきました。その過程では担当された皆さんは結構大変だったのではないかと思います。１００回位レイアウトを書き直したと冗談まじりに言われてましたので。末光：そうですね。結構彼らも頑張ってやりました。３Ｄとかを使ってレイアウトして、本当に現実に近いものを作って。スペースも３０％削減を目標にやっていました。今振り返ると、工場のレイアウトのアイデアというものはどんどん変わっていくものです。それに合わせて基本的な計画や考え方も変わる。変更があれば新たなＰＤＣＡを回してまた同じロジックで考えていく。その中でその使い方とか考え方が習得できたので逆に良かったかもしれません。最終的には最適動線により移動距離が１／３に短縮できたので苦労した成果があったと思います。改善例：組立ライン（移動距離削減）・移動距離：3866m・移動距離：1262mASAP 6