ブックタイトルASAP2016vol_4

概要

ASAP2016vol_4

組んだ製造課の成果をご説明します。９チームでＣ改善を実施しました。提案件数は３８５件、提出率は１００%。２週間に１回の提出を求めていましたがメンバー全員が毎回「気づきメモ」を提出してくれました。　３８５件の提出に対する実施件数は３４７件、実施率は９０％になります。非常に高い実施率ではありますが、それだけ改善する項目が多くあったということだと思います。――「気づきメモ」の提出率が100％というのは素晴らしい数字だと思うのですが。伊久美：コンサルタントが限られた日程の中で非常に熱心に指導して下さったこと、丁寧で細やかな改善活動の進め方で次第に意識が向上し、メンバーの足並みが揃うようになったのだと思います。　「気づきメモ」も開始当初は顕在化している問題が次々と提出され順調でしたが、それが一巡してしまった後、意識が変わらないままだともう提出することはできません。　しかしＳＫＰが真価を発揮するのはここからです。―― 活動の進め方についてお伺いします。石野：まずは１年間、改善活動に取り組んでみようという気持ちで始めました。活動を開始する前にテクノ経営のコンサルタントを含めて２０１３年２月に会合を持ちました。そこで１年間の活動の大枠を決定、それを踏まえて３月から改善活動をスタートさせました。　最初に取り組んだのは事務局に対する教育です。当工場ではこれまで大きなプロジェクトを推進した経験がほとんどなく、まず事務局がしっかりしないと改善活動がうまく進まないというご指摘を受けたからです。　その懸念を払拭するため、最初の３ヶ月は事務局のメンバーを中心とした教育を行い、改善手法について学びました。具体的な改善の進め方として、ＶＰＭ活動のC改善手法、さらにD改善手法と段階的に教育を進めました。　最初は勉強から入った活動ですが、１年間の活動が終了したところで定量的な成果が出てきたこと、改善活動に対する意欲が高まり、更なるレベルアップを目指すために３年間のコンサルティングを受けることになりました。　まずは、しっかりとした活動基盤を作ることが、目前の成果を追うことよりも大切であると実感しました。１年目の後半ぐらいから活動の基礎である「気づき」についての取り組みを強化すると、全員が問題意識を強く持てるようになったからです。　これが２年目以降に無理なくＣ改善やＤ改善に展開できるきっかけとなりました。まずは「気づき」。そして「ECRS法」や「なぜなぜ分析」のような具体的な問題分析の手段と手法を使って３年間にわたる改善活動を進めることができました。――改善活動の成果をお聞かせください伊久美：まずは１年目に他部署に先んじて改善に取りC O R P O R A T E I N T E R V I 特集1 企業インタビュー E Wメンバーの意識の向上とともに活動の足並みも揃うように改善活動は事務局の教育から株式会社バスクリン 静岡工場3 ASAP